A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos , em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor.
Dessa forma, estaremos focando a atividade de coleta do pedido, conhecido como order picking, ou simplesmente picking, como passaremos a nos referir daqui em diante.Para entendermos a atividade de picking (separação e preparação de pedidos) é importante apresentarmos sua inserção entre as principais atividades de armazenagem. De uma maneira simples, todos os tipos de armazéns possuem as seguintes funções (Figura 1):
- Recebimento de produtos
- Armazenagem dos produtos até que seja necessário
- Coleta de produtos de acordo com pedidos dos clientes
- Preparação dos produtos para entrega no cliente.
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Tal atividade dentro de um armazém é considerada como uma das mais críticas. Dependendo do tipo de armazem, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado à atividade de picking. Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de maneira substancial no tempo de ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a recepção de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos.
O aumento progressivo das necessidades (e exigências) dos consumidores e da competição trouxe diversas consequências para a atividade de armazenagem. Tais consequências podem ser traduzidas em tendências gerais que podem ser observadas em diversos setores:
- Profileração do número de SKUs: as maiores exigências dos clientes aumentaram os números de produtos que as empresas trabalham atualmente
- Aumento do Número de Pedidos: os clientes passaram a trabalhar cada vez mais em filosofias de ressuprimento contínuo, com o objetivo de diminuir seus níveis de estoque. As menores quantidades de lote implicam em um aumento no número de pedidos ao longo do tempo
- Concentração em Grandes Armazéns: o paradigma da presença local começa a deixar de existir. As empresas começam a adotar uma operação com menor número de depósitos e pontos de venda, concentrando estoques e obtendo reduções de custo com consolidação de carga.
- Entrega para o dia seguinte: com uma exigência cada vez maior pela diminuição do tempo de ressuprimento para os clientes.
Além dessas tendências, as empresas perceberam a importância da utilização do serviço como diferencial de valor agregado em seus produtos. A qualidade do produto passa a ser um pré-requisito e serviços como entrega a domicílio e vendas pela internet aumentaram o nível de exigência e produtividade das atividades de armazenagem e transporte.
Dessa forma, a atividade de picking deve ser flexível para assegurar uma operação dentro das necessidades determinadas pelo cliente, utilizando sistemas de controle e monitoramento que suportem os níveis de serviço e qualidade diagnosticados.
QUE PRINCÍPIOS UTILIZAR PARA A MELHORIA DO SISTEMA DE PICKING?
Independente do tamanho, volume, tipos de estoque, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controle da operação do armazén, existem certos princípios que se aplicam bem em qualquer atividade de picking.
São princípios que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem e o fluxo de informação e documentos:
- Priorizar produtos de maior giro
O primeiro passo é a identificação dos produtos de maior giro. Na maioria dos casos será observado que uma pequeno grupo de produtos correspondem a grande parte da movimentação em um armazém. É a conhecida Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos restantes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado.
Os produtos de maior giro devem ficar nas posições de mais fácil acesso para os operadores e de mais fácil ressuprimento. Essa idéia orienta fortemente a disposição física de produtos no armazém. Podemos apresentar um layout básico desenvolvido em função do giro dos produtos (Figura 2).
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O objetivo é priorizar a mininização da distância entre o operador que efetua a coleta e os produtos a serem coletados. Dessa forma, os produtos de maior giro devem ser colocados na região mais próxima da atividade de separação (1). As esteiras (7) eliminam a movimentação na recepção da lista de produtos e no envio para o despacho.
Interessante reservar uma área (2) para a armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimensões e alto volume. Deve ser planejada uma área para o recebimento (3) de produtos que alimentarão as regiões (1) e (2). De forma análoga, uma área de expedição deve ser dimensionada (4) com linhas suficientes para evitar a acumulação ou fila na linha de picking.
As esteiras que levam os pedidos completos da área de picking para a área de expedição (5) devem possuir altura elevada para aproveitamento do espaço em chão. Na região (6) temos todos os produtos de pequeno e médio volumes, armazenados em pallets. Este é um exemplo bastante genérico, mas a filosofia é aplicável em vários casos.
- Utilização de documentações claras e de fácil operacionalização
Um documento de picking deve fornecer instruções específicas para o operador de modo a facilitar a atividade de separação de produtos. Deve conter apenas as informações relevantes: localização do produto, descrição e quantidade requerida. Além disso, tais informações devem ser destacadas no documento, de modo a facilitarem a leitura. Uma preocupação maior com a preparação dessa documentação diminui o tempo de leitura e de procura de produtos por parte do operador, diminuindo o tempo da atividade.
- Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas
É necessário que cada pedido enviado para a área de picking seja configurado de acordo com as restrições de localização dos produtos. Ou seja, na etapa de geração do documento de picking, as listagens devem ser “montadas” de forma a diminuir a movimentação do operador, além de observar a proximidade de produtos.
- Manter um sistema eficiente de localização de produtos
Um sistema eficiente de separação de pedidos necessita de um sistema de localização de produtos muito acurado. Com a padronização de endereços para a localização de produtos e utilização de teconologias que acelerem a identificação de uma posição, é possível reduzir o tempo de procura de um produto para frações de segundos, acelerando a atividade de separação de pedidos.
- O operador deve ser avaliado pelos erros
Para que sejam evitados erros na separação de pedidos (produtos incorretos ou quantidades incorretas de produtos) o operador deve ser avaliado pela correta separação dos pedidos. Sua performance deve ser mensurada e qualquer desvio em torno de uma meta aceitável deve ser analisado, identificando se a causa está no sistema ou no operador.
- Evitar contagem de produtos durante a coleta
A contagem de produtos aumenta substancialmente o tempo de separação de pedidos. Tal atividade pode ser evitada com soluções simples, como soluções de embalagens. Por exemplo, se operador necessitar separar 1000 unidades de um determinado produto, se tal produto estivesse agrupado em embalagens de 100 unidades, isso facilitaria seu trabalho. Além disso, ajudaria a eliminar erros na separação.
- Eliminação de documentos em papel
Qualquer documento em papel toma demasiado tempo na atividade de picking. A informação escrita deve ser lida, interpretada e algumas vezes comparada com algum sistema de controle, o que tipicamente resulta em erros. Existem tecnologias que estão se tornando cada vez mais acessíveis, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência.
Tais filosofias norteiam o planejamento da atividade de picking. No entanto, várias tecnologias e estratégias podem ser utilizadas e planejar uma atividade de picking não é uma tarefa simples.
COMO ORGANIZAR MINHA ATIVIDADE DE PICKING?
A atividade de separação de pedidos é intensiva em movimentação de materiais. Dependendo do tipo de armazém, cerca de 30% a 40% de seu custo está diretamente associado à atividade de separação de pedidos.
Isso ocorre porque o número de trabalhadores e o tempo associado a essa atividade são maiores que nas outras atividades de armazenagem. Através de estudos de sistemas de separação de pedidos mais típicos, onde temos uma grande utilização de documentos em papel e operações de deslocamento e coleta de produtos, temos informações de como é gasto o tempo do operador nessa atividade.
Através do Gráfico 1, observamos que a maior parte do tempo gasto pelos operadores está na movimentação para a coleta e colocação de produtos na linha de picking. Ou seja, um objetivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de separação de pedidos é a minimização dos tempos de deslocamento ou movimentação.
A forma como organizamos a estratégia de picking está associada diretamente com o tempo de movimentação. Por estratégia de picking entendemos a forma como organizamos o processo de separação de pedidos, planejando a quantidade de operadores por pedido, o número de diferentes produtos pegos em cada coleta e os períodos para agendamento ou agrupamento de pedidos durante um turno.
Soluções tecnológicas de armazenagem como Carrousels, mini-loads, sistemas AS/RS(Automatic Storage e Retrieval Systems) e WMS são combinações de equipamentos e sistemas de controle que deslocam, armazenam e coletam produtos com alta precisão, acurácia e velocidade, dependendo do grau de automação. Tais sistemas também reduzem o tempo de movimentação do operador, pois tem como objetivo trazer os produtos específicos no momento da separação, além de redução no tempo de contagem.
Equipamentos como código de barras, leitores óticos, reduzem o tempo de procura e documentação.
Entraremos em detalhes apenas nas estratégias de organização de picking, por ser o passo inicial do planejamento de um sistema, deixando as alternativas de soluções tecnológicas para uma próxima publicação. Geralmente, durante o planejamento de um sistema de picking, as considerações sobre estratégias de picking são pouco avaliadas ou desprezadas, partindo-se diretamente para a adoção de tecnologias e pacotes de soluções. Dependendo do tipo de processo da empresa, isso pode acarretar num investimento em equipamento e sistemas desnecessários, que poderiam ser solucionados apenas com uma alteração nas estratégias de organização dos operadores.
Continua no próximo post…
por Beatris Huber
Fonte: http://www.ilos.com.br
Picking e packing e a importância para sua operação logística
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